卓力刮板输送机耐磨处理工艺工序及技术标准

卓力刮板输送机耐磨处理工艺
卓力对刮板输送机溜槽进行了耐磨处理。具体工艺工序及技术标准如下：
（1）对中部溜槽进行磨损失效分析，并根据失效分析结果选择耐磨材料。
（2）除漆除垢处理
对刮板溜槽进行堆焊的部位利用电动工具进行机械除漆除垢处理，减少杂质渗入，提高焊接质量。
（3）堆焊
①预热
在进行堆焊前，对施工部位及焊材进行热处理加工，使之保持在一定温度。
②打底
使用专用打底焊材对所需耐磨处理的部位堆焊过渡层，以中和调节中板基体母材与耐磨层的硬度差距，缓释应力，防止出现断层脱落现象。
③保温
焊后，将溜槽打底处理后的部位进行保温处理，使之保持在恒定焊接温度。
④耐磨处理
a对于犁沟磨损的链道部位，采用“自溶合金熔融堆焊法”的特殊工艺，利用多种焊材的高耐磨性进行耐磨堆焊处理。
b对于中板过煤面及刮板磨损部位，使用高耐磨焊材进行堆焊，形成鱼鳞状网格磨层。
c对于碾压式磨损的特殊部位，采用特殊工艺，利用特殊焊材进行抗碾压耐磨处理。
d对于多种磨损机理共同作用的特殊磨损部位，利用多种耐磨焊材各自不同的耐磨机理，采用多道工序，先后进行耐磨堆焊处理。
（4）打磨
对于焊后余渣及凸起部位，用角磨机打磨堆焊后的表面（特殊部位需打磨破口），直到刮板实验顺利通过为止。
（5）耐磨处理技术标准
①刮板机头机尾及过渡槽
主要处理中板上表面易磨损部位，每隔面堆焊4道耐磨层。链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层，堆焊平均厚度不低于3mm，平均宽度不低于45mm；其他易磨损部位堆焊并覆盖2道耐磨层（称之为辅链道），堆焊平均厚度2~4mm，平均宽度不低于45mm。
②刮板机中部溜槽
a主要处理上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）易磨损部位。
b链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层，堆焊平均厚度2~4mm，平均宽度不低于40mm。
c中板上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）在堆焊链道的基础上堆焊鱼鳞状网格耐磨层，堆焊区域保证覆盖整个易磨损部位，平均厚度不低于3mm。（见图1）

图1 堆焊鱼鳞状网格耐磨层
③刮板机变线槽及特殊槽
主要处理中板上表面及底板上表面两端（向中部延伸长度不少于450mm）易磨损部位，每隔堆焊4道耐磨层。链道部位堆焊并覆盖2道耐磨层，堆焊平均厚度不低于3mm，平均宽度不低于45mm；其他易磨损部位堆焊并覆盖2道耐磨层（称之为辅链道），堆焊平均厚度2~4mm，平均宽度不低于40mm。
耐磨处理后的刮板输送机溜槽在同等工况下，和没有耐磨处理的溜槽相比使用寿命能延长1.5~2.5倍，处理后的溜槽母体部位不因磨损而至中途报废，节省大量设备重置资金和拆卸安装费用，大幅度减少了返修工作量，同时增加了生产时间，显著提高经济效益。